Hvordan hjælper det intelligente lagersystem udviklingen af ​​​​bildeleindustrien?

1. Projektbaggrund og krav
Et velkendt bilfirma, som Nanjing Inform Storage Group har samarbejdet med, er denne gang en aktiv praktiker inden for smart logistik i bildelindustrien. Efter forskellige overvejelser harfvores vej multi-shuttle løsningLeveret af Nanjing Inform Storage Group kan bedre imødekomme de nuværende forretningsbehov. Tilpasset til virksomhedens udvikling og efterfølgende forretningsudvidelse og understøttet rettidigheden af ​​ordrebesvarelser. Samtidig med at virksomhedens effektivitet forbedres, sparer det effektivt behovet for arbejdskraft og driftsomkostninger og har opnået bemærkelsesværdige resultater.

For 3PL-virksomheder inden for autodele medfører det også store vanskeligheder for lagerstyringen i produktionsvirksomheder, hvilket primært afspejles i:

1. Varenummeret fortsætter med at stige, og det er vanskeligt at planlægge og styre lastrum.
   Konventionelle autodelelagre er for det meste opdelt i pallelagre, der opbevarer store dele, og lette hylder ellerreoler i flere niveauerder opbevarer små genstande. Til opbevaring af små varer kan long-tail SKU'er ikke fjernes fra hylderne på grund af det stigende antal SKU'er, og planlægningen og optimeringsstyringen af ​​lagerpladsen er relativt tung.
2. Lav udnyttelsesgrad af lagerkapacitet
   For standardlageret er der en loftshøjde på mereend 9 meterBortset fra loftet i tre etager har andre lette hylder det problem, at det øverste rum ikke kan udnyttes fuldt ud, og huslejen pr. arealenhed er spildt.
3. TLagerområdet er stort, og der er mange håndhævende medarbejdere
   Lagerområdet er for stort, og medarbejdernes løbeafstand er for lang, hvilket resulterer i lav effektivitet ved enkeltmandsarbejde, så der kræves flere medarbejdere til f.eks. genopfyldning, plukning, lagerbeholdning og lageromlægning.
4. Arbejdsbyrden ved at plukke lageret ud er stor og fejlbehæftet
   De fleste manuelle varehuse anvender plukning og forsendelse på samme tid, og der mangler idiotsikre metoder. Der er ofte problemer, såsom at medarbejdere mangler at scanne koder, lægger i den forkerte kasse eller sender mere eller mindre hår. Senere gennemgang og pakning kræver mere arbejdskraft.
5. Stigende efterspørgsel efter information
   Med fremkomsten af ​​Internet of Things-æraen har autodele brug for mere intelligente informationsmidler til at administrere lageroplysninger.

2. Projektoversigt og hovedproces
Projektet dækker et område på ca.2.000 kvadratmeter, med en højde på næsten10 meteraf automatiserede intensive lagerbygninger og i alt næsten20.000 lastrumVendekassen kan opdeles i to rum, tre rum og fire rum og kan rumme op til næsten70.000 SKU'erDette projekt er udstyret med15 firevejsmultipendulfart, 3 beholderelevatorer, 1 sæt rack-endetransportørlinjeogkasseformet lagertransportørmodul, og3 sæt plukkeborde fra vare til person.

Systemet konfigurererWMSsoftware til at oprette forbindelse til virksomhedens ERP-system, konfigurererWCSsoftware og er ansvarlig for nedbrydning, distribution og styring af udstyrsplanlægning af jobopgaver.

Ind- og udgangsprocessen for færdige produkter er som følger:
1)Indgående

• WMS-systemet håndterer bindingen af ​​stregkoder og materialer til omsætningskasser og lægger dermed grundlaget for lagerstyring;
  
• Udfør manuelt online-arbejdet for omsætningsboksen, og omsætningsboksen vil komme ind i transportsystemet efter kodescanning og ultrahøj detektion uden abnormitet;
  
• Vendekassen, der kommer ind i transportsystemet, overføres i henhold til systemets fordelingslogik til det angivne lastrum via kasseelevatoren og firevejs-multi-shuttlen.
  
• Når WMS modtager instruktionen om at fuldføre leveringen af ​​den firevejs multi-shuttle, opdaterer lageroplysningerne, og lagerarbejdet vil være afsluttet.

2)Sopbevaring
De materialer, der skal opbevares, er opdelt i tre ABC-kategorier i henhold til den tidligere big data-vurdering, og systemets lastrumsplanlægning er også designet i henhold til ABC. Lastrummet, der vender direkte mod underkanalen i kasseelevatoren på hver etage, er defineret som klasse A-materialelagerområde, det omkringliggende område er klasse B-materialelagerområde, og de andre områder er klasse C-materialelagerområde.

3)Vælg

• Når systemet modtager ERP-ordren, genererer det automatisk plukkebølgen, beregner de nødvendige materialer og genererer den udgående opgave for materialeomsætningsboksen i henhold til den lagerenhed, hvor materialet er placeret.
• Materialeomsætningskassen overføres til plukkestationen efter at have passeret gennem firevejs-multi-shuttle, siloelevator og transportbånd;
• En plukkestation har flere materialeomsætningsbokse, som operatørerne kan plukke efter tur, og operatørerne behøver ikke at vente på omsætningsbokse;
• Udstyret med en WMS-softwareklientskærm, der viser information om gitteret, hvor materialet befinder sig, materialeinformation osv. Samtidig lyser lyset øverst på plukkebordet gitteret, der skal plukkes, for at minde operatøren om det, hvilket forbedrer operatørens plukkeeffektivitet;
• Udstyret med flere bestillingsbokse er der knaplys på de tilsvarende positioner, der minder operatørerne om at lægge materialer i de oplyste bestillingsbokse for at forhindre fejl og reducere fejl.

4). Bestillingsboks udbundet
Når ordrekassen er plukket, overfører systemet den automatisk til lagerhavnens transportbånd. Efter at have scannet stregkoden på omsætningskassen via PDA'en, udskriver systemet automatisk pakkelisten og ordreoplysningerne som grundlag for efterfølgende afhentning, kasselukning og gennemgang. Når det lille ordremateriale er kombineret med andre store ordrematerialer, sendes det til kunden rettidigt.

3. Projektets vanskeligheder og centrale højdepunkter
Dette projekt overvindermange tekniske vanskelighederi designprocessen, såsom:

• Der er mange materiale-SKU'er, som kunderne skal opbevare på stedet.
• På grund af blanding af materialer vil det øge den tid, personalet bruger på at bedømme varerne, og fejlprocenten i personalets vurdering vil stige.
• Med stigningen i forretningsvolumen kan effektiviteten af ​​indgående og udgående lagring forbedres fleksibelt, og overgangen vil forløbe gnidningsløst.

Gennem løbende bestræbelser på at overvinde vanskeligheder blev projektet implementeret med succes, ogder var mange højdepunkteri implementeringsprocessen:

• Design af transportbåndslinjestørrelsesløjfesystem
• Multifunktionelt plukkeborddesign
• Moden software system escort
• Konfigurer et realtidsovervågningssystem for at hjælpe kunder med at holde sig ajour med driftsoplysninger og kritiske advarsler

4. Implementeringeeffekt

• Hjælp virksomheder med at spare omkostninger
• Sikker drift
• Øget gennemløbshastighed
• Informationskonstruktionen er blevet forbedret
• Fleksibel, modulær og udvidelig

Smart logistik er en integreret scenarieanvendelse af automatisering og intelligent teknologi. Den styrker hvert led, opnår effektivt en betydelig stigning i lagerkapaciteten og implementerer hurtigt og præcist operationer for indgående og udgående dele, sortering, informationsbehandling og andre operationer. Gennem analyse af overvågningsdata kan vi præcist forstå forretningsmæssige smertepunkter, løbende optimere forretningskapaciteter og reducere omkostninger og øge effektiviteten. Teknologianvendelse og big data-analyse baseret på smart logistik vil blive den primære retning for udviklingen af ​​​​dellogistik som en vigtig indikator for at måle niveauet af virksomhedens logistikdrift og -styring.

 

 

 

 

NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co., Ltd.

Mobiltelefon: +86 25 52726370

Adresse: No. 470, Yinhua Street, Jiangning District, Nanjing Ctiy, Kina 211102

Hjemmeside:www.informrack.com

E-mail:[email protected]